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일본 홀(Hole) 가공 기술 동향
리먼 사태 이후의 침체에서 회복되고 있는 공작 기계 절삭 공구 시장이지만, 이번 동일본 대지진에 의해 정체를 피할 수 없게 되었다. 공구 제조 거점도 많은 영향을 받았다. 연휴 동안 공장을 운영하고 지연을 되찾으려고 도모하는 기업도 많다고 알려져있다. 시장의 장래는 아직 불투명감이 남아 있지만, 여기에 자동차 산업 등 아시아권의 수요를 배경으로 빠른시기에 되돌리려고하는 움직임이 활발해지고 있다.
◆ 부가 가치 향상 지원 - 새로운 영역에 적용 확대
앞으로 절삭 공구는 비용 절감 및 고성능화로 양극화가 심해지고 있다. 소경 가공과 깊은 구멍 가공에 사용되는 드릴은 대표적인 존재이며, 미세 가공 등 부가 가치 향상을 실현함과 동시에 다른 가공 방법에 비해 제한이 적고 다양성 있는 기술로 제조에 있어 중요한 의미를 갖는다.
원래 드릴로하는 구멍 가공은 절삭 가공 중에서도 사용량이 많지만 칩 배출에 따른 문제가 적지 않다. 이것이, 공구, 지그, 기계, 절삭 유제의 발달과 함께 설계 시뮬레이션 기술 및 센서류 등의 발전으로 최근에는 그 영역을 크게 확장하고있다. 난이도가 높았던 소경 구멍, 깊은 구멍에 대해서도 마찬가지로 그때까지 주류였던 가공법의 대체 기술로의 이용이 다양하게 시도되고 있다.
최근 전자 부품 및 의료 기기 제조 분야를 비롯해 소경 가공에 대한 수요가 늘고있다. 예를 들면 정밀 이송 장치의 진공 연료 분사 방사 장치, 반도체 및 LCD 제조 과정 등에 사용되는 노즐 구멍 가공이 성능 향상의 중요한 열쇠가 되고 있다. 미세 가공에는 레이저와 방전 가공기가 이용되고, 이들을 이용하면 절삭 가공이 어려운 복잡하고 치밀한 가공이 가능하다. 단, 구멍을 파는 것을 제한하는 경우 드릴을 이용하면 열 등에 의한 영향이 적고, 재료의 폭이 넓다. 효율적인 가공이 가능하고 정확도도 좋고, 시설도 도입 가능하다.
공구 메이커 측의 노력도 활발하고, 최근에는 직경 0.1 밀리미터 미만의 드릴 상품에 주력하는 업체가 늘었다. 미세 가공을 전문으로하는 기업에서는 전용 가공기를 사용하여 직경 0.02 ㎜의 구멍을 파는 것도 허용하고 있다. 깊은 구멍에 대해서는 최근 범용 제품과 드릴의 조합이 눈에 띈다.
전용기를 이용해 직경의 50 배에서 100 배 같은 구멍을 파는 것은 종래부터 행해지고 왔지만, 자동차 엔진 부품 및 의료 기기, 섬유 기계 등의 요구에서 효율이 잘 라인의 변화에 대응 가능한 범용 제품과 오일 구멍이있는 드릴과 조합하여 20 배에서 30 배 정도의 지름을 단계를 반복하지 않고 가공하는 방법이 보급되어 있다. 또한 최근에는 드릴링의 제약이 적어지는 것에 착안하여 직경 1 밀리미터 이하의 깊은 구멍을 드릴 가공하는 경우도 늘고 있다.
출처 : http://www.ndsl.kr/
관련링크 : http://www.nikkan.co.jp/adv/gyoukai/2011/110519a.html
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